淺談壓鑄（zhù）工藝的特點

　　　　與其他金屬成型工藝相比，壓鑄的特點為：
1、生產率極（jí）高，生產（chǎn）過程（chéng）容易實現機械化和自動化。一般冷壓室壓鑄機（jī）每八小時可壓鑄600～700次，熱壓室壓（yā）鑄機每八小時可壓鑄3000～7000次（cì）。而且（qiě）一幅壓鑄模（mó）中的型（xíng）腔往（wǎng）往不止（zhǐ）一個，這樣生產的壓鑄件數也就（jiù）成倍地增加了。
2、鑄件（jiàn）的尺寸（cùn）精（jīng）度高，其尺寸穩定、一致性（xìng）好、加工餘量少（shǎo）而且有很好的裝配性。壓鑄件的精度可達IT11～IT13級，有時可達IT9級。表（biǎo）麵粗糙度值一般為Ra0.8～3.2，最低達Ra0.4。一（yī）般壓鑄件隻需對少數幾個尺（chǐ）寸部位進行機（jī）械加工，有的零件甚至於不需機械加工就可直接裝配使用。這樣材料利（lì）用率高，可達60%～80%，毛坯利用（yòng）率達90%。
3、鑄件（jiàn）組織致密，具有較高的強度和硬度。由於壓（yā）鑄時金屬液是在壓力下凝（níng）固的，又（yòu）因高速充填，冷卻速度極快，使鑄件表麵生成一層（céng）冷硬（yìng）層（約0.3～0.8mm），該層的金屬晶粒細小（xiǎo），組織致密。所以壓鑄（zhù）件強（qiáng）度和硬（yìng）度（dù）較高，堅實耐磨。當壓鑄（zhù）件壁（bì）厚適當（dāng）且均勻（yún）時，其強度更高（gāo）。
4、可以壓鑄形狀複雜、輪廓清晰的薄壁深腔鑄件，因為金屬（shǔ）液在高壓下能保持高的流（liú）動性。壓鑄件最小壁厚鋅合金（jīn）可達到（dào）0.3mm，鋁合金約為0.5mm。最小鑄出孔徑為0.7mm，可鑄螺紋的最小（xiǎo）螺距為0.75mm。
5、鑲鑄法（fǎ）可（kě）省（shěng）去裝配（pèi）工序，簡化製造工藝。在壓鑄件的特定部位上可以直接嵌入所需的其（qí）他材料的製件，例（lì）如磁鐵、銅套、絕緣材料等嵌件以滿足特殊要求，既省去（qù）了裝配工序，又簡化了製造工藝。
6、鑄件內部有氣孔存在，但一般仍能滿足使用要求。由於金（jīn）屬液充填速度極快，充填時卷入型腔中（zhōng）的氣體很難完全排除，致使（shǐ）壓（yā）鑄件內常（cháng）有氣孔及氧化（huà）夾（jiá）雜物存在，從而（ér）降（jiàng）低了壓鑄（zhù）件的（de）質量。因此，一（yī）般（bān）壓鑄件不能進行熱處理，也不宜在高溫下工作。同樣，也不希望進行機械加工（gōng），以免鑄（zhù）件表層下的氣孔露出來。
7、壓鑄機（jī）的壓室和（hé）壓鑄模（mó）型腔的材料限製了壓鑄合（hé）金的（de）種類。高熔點的黑色金屬因其壓鑄模使用壽命短而目前（qián）難以在實（shí）際生產中壓鑄。在同一種合（hé）金中，又（yòu）有牌號限製，這（zhè）是因為（wéi）壓鑄過程（chéng）的特點，如激冷、收縮應力、成（chéng）型時的充填條件等造成的（de）。
8、壓鑄件的尺寸受壓鑄機鎖模力（lì）及裝（zhuāng）模尺寸的製約，故大型壓鑄件（jiàn）的生產受到限製。目前大型壓鑄機有所發展，大型零件的壓鑄問（wèn）題正逐漸得到解決。
9、壓鑄工藝（yì）隻適（shì）用於大批量生產。由於壓鑄機（jī）價（jià）格高，壓（yā）鑄模製造費用高、工時長、維修費（fèi）用（yòng）也高，故（gù）生產（chǎn）總成本高，不宜小批量生產。